Preparação e dosagem de matéria-prima
Abrasivo de coríndon castanho: com base na força de corte necessária e no acabamento da superfície, selecione coríndon castanho com granulação apropriada (por exemplo, 46#, 60#, 80#, etc.).
Aglutinante: Selecione e pese uma proporção específica de matérias-primas cerâmicas, como o barro e o feldspato.
Aglutinante temporário: adicione uma pequena quantidade de dextrina, resina líquida ou água para tornar o pó plástico durante a prensagem.
Materiais Formadores de Poros: Para aumentar a porosidade, são adicionados serradura, partículas de naftalina, etc. Estes materiais queimam ou evaporam durante o processo de sinterização, deixando vazios.
Misturando
Coloque todas as matérias-primas pesadas, incluindo o abrasivo de coríndon castanho, o ligante e o agente formador de poros, num misturador (como um misturador de arado) e misture bem e uniformemente. Esta é uma etapa fundamental para garantir um desempenho consistente do produto.
Formando
O material a granel misturado é colocado num molde de formato específico (como um retângulo, triângulo ou círculo).
Uma prensa é utilizada para prensar e formar o material sob pressões que variam entre dezenas e centenas de toneladas, produzindo uma “peça em bruto” com uma determinada resistência inicial.
Secagem
A peça prensada é seca num forno de baixa temperatura. Isto remove principalmente a humidade adicionada durante a mistura e parte do solvente do ligante temporário, evitando fissuras durante a sinterização direta.
Disparando
Este é o processo principal. A peça seca é colocada num forno de alta temperatura (tipicamente cerca de 1250 °C a 1350 °C) e sinterizada de acordo com um perfil específico de aquecimento, retenção e arrefecimento.
Durante este processo, o ligante vitrificado funde-se para formar uma fase vítrea, encapsulando as partículas duras de coríndon castanho e unindo-as firmemente. Simultaneamente, o agente formador de poros entra em combustão e evapora, formando uma rede uniforme de poros. Após o arrefecimento, o bloco de polimento atinge a sua resistência e desempenho finais.
Processamento e Inspeção
Após a sinterização, o produto pode exigir acabamento, processamento (como alisamento de superfícies) e marcação.
Por fim, são conduzidas inspeções rigorosas, incluindo verificações de dureza, verificações de equilíbrio e verificações de aparência, para garantir a qualidade do produto.
III. Fórmula dos Pontos Críticos de Controlo
: A proporção de abrasivo, ligante e porosidade é um segredo fundamental, determinando directamente o grau de dureza (por exemplo, G, H, K), a microestrutura (porosidade) e o desempenho do bloco de polimento.
Granulação: O grão grosso (p. ex., 46#) é utilizado para desbaste, resultando numa elevada eficiência, mas com uma superfície rugosa. O grão fino (p. ex., W20) é utilizado para desbaste e polimento finos, resultando numa superfície lisa, mas com baixa eficiência.
Dureza: refere-se à aderência da ligação às partículas abrasivas. Os abrasivos com elevada dureza apresentam menor perda de grãos abrasivos e são resistentes ao desgaste, mas são propensos ao embotamento. Os abrasivos com baixa dureza apresentam maior perda de grãos abrasivos e melhores propriedades de auto-afiação, mas desgastam-se mais rapidamente.